La fabricación tradicional de manillares de fibra de carbono se basa en el ensamblaje de moldes de varias etapas, lo que resulta en una baja eficiencia de producción y debilidades estructurales en las juntas. El nuevo molde de moldeo de una sola pieza utiliza un sistema de módulo interno desmontable para lograr el moldeo general de estructuras de manillar curvas complejas: los moldes superior e inferior se combinan para formar la cavidad del manillar, y el primer módulo interno construye dinámicamente las superficies curvas superior e inferior del manillar, mejorando la eficiencia de desmoldeo en un 40%. Este diseño resuelve el problema de la tensión interlaminar causada por la fabricación separada de superficies curvas de fibra de carbono. El producto ha pasado la prueba del estándar de seguridad ISO 4210, y su rigidez torsional ha aumentado en un 22%.

La tecnología de fusión de fluidos logra una estructura funcional hueca
El último proceso de 2025 combinará plásticos de ingeniería termoplásticos con refuerzo de fibra de carbono unidireccional:

1. Moldeo por inyección de fusión de fluidos : Se inyecta nitrógeno a alta presión en el molde para formar una pared delgada hueca, lo que aumenta la utilización del material en un 25% y acorta el ciclo de producción de una sola pieza a 1 minuto;

2. Refuerzo direccional de fibra : Se implantan cuatro juegos de cintas de fibra de carbono unidireccional en el molde, y la resistencia a la flexión de las áreas clave sometidas a tensión alcanza el estándar de aviación, reduciendo el peso en un 30% en comparación con la aleación de aluminio;

3. Diseño integrado funcional : Los canales de cable y las unidades de iluminación integradas evitan la resistencia al viento del cableado externo.

Avances en sostenibilidad y perspectivas de producción en masa
El nuevo proceso utiliza un sistema de reciclaje de circuito cerrado, y el material de matriz termoplástico puede fundirse y reutilizarse repetidamente. Combinado con el sistema de producción localizado europeo, la huella de carbono del ciclo de vida se reduce en un 70% en comparación con la solución metálica. El primer lote de productos producidos en masa se lanzará en el otoño de 2025, y los componentes prototipo en la fase de verificación de ingeniería han pasado ciclos de temperatura extrema de -30 ℃ a 85 ℃ y pruebas de vibración de 200 G. El potencial de extensión tecnológica es significativo, y puede aplicarse a piezas estructurales complejas como cuadros en el futuro.